Публикация: обратное проектирование, или копия нужнее оригинала

На пленарном заседании международной промышленной выставки «Иннопром» (проходила в середине июля в Екатеринбурге) премьер-министр РФ Михаил Мишустин заявил о расширении финансирования программ обратного инжиниринга. Только в июле на эти цели предлагается выделить дополнительно до 2 млрд рублей. Обратный инжиниринг — он же обратное проектирование, он же — реверс-инжиниринг — процесс разработки конструкторской документации (КД) на основе исходных данных, полученных в виде изучения готового образца изделия. То есть КД не разрабатывается с нуля, а восстанавливается по образцу путем снятия с него размеров, выяснения принципов работы и изучения других его параметров. Иными словами, возьми известное и хорошо работающее устройство, прибор, материал, разбери его на детали, изучи состав и сформируй конструкторскую документацию на его производство. А по этой документации можно начинать производить полный или близкий аналог исходного изделия.

Такой подход намного проще, чем собственная разработка с нуля. Вообще говоря, этот подход не очень приветствуется в мировой практике, но он реально существует, причем в больших объемах. Довольно долго этим занимался Китай, что позволило ему по множеству товаров и изделий догнать уровень мировых лидеров и сейчас успешно с ним конкурировать. Причем сейчас Китай уже пошел дальше и подавляющее большинство своей продукции уже разрабатывает сам. Примеров обратного инжиниринга было немало и в Советском Союзе. Особенно в области электроники, в которой мы сильно отставали. В постсоветское время разговоров об обратном инжиниринге было очень мало, можно было либо купить лицензию на производство нужного товара, либо вообще пригласить в нашу страну оригинального производителя, пусть производит в России. Так, например, поступили с автопромом, да и не только с ним. И все было неплохо, пока не случились международные санкции…

Тут выяснилось, что многое мы самостоятельно производит не можем. В том же автопроме начались проблемы. По большей части даже для «чисто отечественных автомобилей» внушительная доля запчастей была импортной, и российских аналогов у нее не было. Чтобы восстанавливать и развивать собственное производство нужно учиться делать большое количество самых разных товаров и изделий. Вот тут и вспомнили про обратный инжиниринг. Изучаем исходный товар, смотрим из чего он состоит и как устроен и начинаем выпускать максимально близкий аналог. На это и рассчитывает правительство РФ. И готово выделять на это деньги из бюджета!

А что же полиграфия? Обратный инжиниринг в полиграфии в советское время был неплохо развит. Много чего удавалось вполне успешно копировать и производить в тираже. Так может в связи с почти полным запретом поставок полиграфического оборудования и материалов из развитых стран вернуться к этой практике. Рассуждения на эту тему мы уже публиковали в одном их прошлых номеров журнала «Формат». Сейчас возникло желание порассуждать целесообразно ли запускать обратный инжиниринг в области полиграфии, и если да, то какие товары целесообразнее всего осваивать.

Ситуация текущего момента состоит в том, что вопросы параллельного импорта и поставки из дружественных стран во многом ликвидировали напряженность в вопросах снабжения полиграфической отрасли. А отрасль эта имеет очень важное значение. Это и образование, и продовольственная безопасность, и средства информации в конце концов. Обойтись без полиграфии на текущем этапе развития человечества не получится. Но параллельный импорт и поставки из дружественных стран это все-таки пол дела. А что если все эти каналы удастся перекрыть? Желание такое у организаторов санкционного давления есть. Наверное, на все 100% это сделать не получится, но стоит отрезать Китай, и в российской полиграфии будут серьезные проблемы. А значит думать о развитии производства всего необходимого внутри страны все же надо. 

Причем здесь ситуация распадается на две разных задачи: обеспечение ежедневных потребностей типографий и обеспечение перспектив развития типографий на обозримое будущее. Первое связано с наличием всех необходимых расходных материалов, второе с возможностью обновлять парк оборудования по мере его износа. Попробуем рассмотреть все эти вопросы по очереди.

Запечатываемые материалы

Как известно, в последние годы доля запечатываемых материалов общей стоимости полиграфической продукции все время возрастала. Связано это было с множеством разных факторов, и сейчас их анализ не предполагается. Важно понимать, что в среднем 40–70% стоимости полиграфической продукции приходится на запечатываемые материалы. И если их не будет, то говорить о печатном бизнесе вообще не приходится. Бумага, картон, полимерные пленки для упаковки, самоклеящиеся материалы на всем этом типографии активно печатают продукцию. И надо отметить, что доля отечественных запечатываемых материалов в последние годы существенно выросла, а после введения санкций этот рост только ускорился. Бумагу в нашей стране производили даже в самые сложные годы. И хотя бумажные фабрики аккуратно перешли в собственность иностранных компаний, унести их с собой они не смогут. И производить бумагу фабрики будут. Упаковочный картон так же успешно осваивается и российскими, и белорусскими производителями.  Отечественных полимеров уже сейчас довольно много. И объемы производства растут. С самоклейкой ситуация сложнее, но и ее производство осваивается в объемах. И хотя сейчас в общем объема запечатываемых материалов доля импорта еще достаточно велика (в основном из Китая), катастрофической ситуации в случае остановки этих поставок не будет.

Расходные материалы

Краски, лаки, формные материалы, смывки, офсетные полотна и многие другие материалы для повседневной работы в Россию импортируются. Есть отдельные локальные производства некоторых видов расходных материалов, но этого явно недостаточно.

• Офсетные формные материалы. На современном этапе все типографии используют предварительно очувствленные офсетные пластины. Производятся они из алюминия со специальным светочувствительным покрытием. В России производится много алюминия и, казалось бы, разработать и начать производить отечественные формные материалы было бы хорошей идеей. Более того, в России относительно недорогая элеткроэнергия, которой нужно много для производства офсетных пластин. Но экономические подсчеты показывают, что подобное производство в России вряд ли возможно. Общий объем потребления офсетных пластин в России около 9 млн м2 при общих затратах около 32 млн евро (по данным 2022 года). Инвестиции в фабрику по производству пластин даже с одной линией по их изготовлению исчисляются в 200-300 миллионов евро, и при низкой доходности производства пластин окупить такие инвестиции будет практически невозможно. Полукустарным способом можно наладить производство таких пластин дешевле, но качество продукции и стабильность производства не позволит обеспечить отрасль качественными формными материалами. К тому же кустарным способом произвести 9 млн м2 не так просто.
• Флексографские формные материалы. Для изготовления форм флексографской печати сейчас используются фотополимерные материалы, причем довольно сложного состава. Но при этом сама технология производства таких формных материалов проще, чем у офсетной печатной формы. В Советском Союзе было освоено тиражное производство фотополимерных форм для высокой печати, по общему принципу работы не сильно отличающиеся от флексографских форм. По сути процесс производства — это высококачественный равномерный полив подложки (она может быть металлическим или полимерным листом) фотополимеризующейся композицией с последующей сушкой и обработкой. Инвестиции в линию для изготовления таких форм может быть кратно меньше, чем в офсетную линию. При этом сами фотополимеры — продукт достаточно дорогой и при относительно небольшом объеме потребления в России (примерно 550 тыс. м2) затраты на этот объем пластин близки к офсетным и составляют 30 млн евро. Исходя из этих данных, можно сделать вывод, что запуск производства фотополимеров в России вполне может иметь место. И обратный инжиниринг в этой области может дать положительный результат. Несколько усложняет задачу отсутствие разнообразия так называемой «малой химии» в нашей стране. И может так оказаться, что производить фотополимерные пластины в России будет просто не из чего. Но исследования в этой области представляются перспективными.
• Офсетная краска. На самом деле современная офсетная краска — продукт высоких технологий, результат большого количества научных разработок и отладок процесса. Но первое, что нужно иметь ввиду — в России есть свое производство органических пигментов, которые даже идут на экспорт. Значит основной ингредиент для изготовления краски есть. И даже до недавнего времени был завод по производству красок (а в СССР даже несколько). Сам по себе завод по производству офсетной краски не самый сложный по составу оборудования. По сути, это различного уровня миксеры, бисерные мельницы и различные дозаторы. При желании создать завод офсетных красок, инвестировать в него придется не столь существенно. Несколько миллионов евро будет вполне достаточно, если не строить завод по производству красок на весь мир. Россия в общей сложности потребляет примерно 11 тыс. тонн офсетной краски в год, примерно поровну листовой и рулонной. И общие затраты на офсетную краску в России составляют более 52 млн Евро. Цифры вполне внушительные. Так что инвестиции в разработку собственных рецептур офсетной краски (или копирование чужих) — вполне благородная задача. Сдержать процесс может небольшое разнообразие «малой химии» в России. Ну и сама разработка может оказаться очень сложной (все-таки очень уж противоречивый продукт).
• Флексографская краска. Это продукт существенно проще по составу, по сравнению с офсетной краской, и здесь можно уверенно говорить, что процесс производства флексографской краски в России освоен. Есть несколько российских заводов, производящих вполне приличное количество флексографской краски для российского рынка. Причем производятся и водные, и спиртовые, и УФ-отверждаемые краски. Инвестиции в завод по производству флексографской краски окажется даже меньше, чем для офсетной, при этом рынок флексографской краски в России даже больше, чем офсет, около 15 тыс. тонн. А совокупные затраты на флексографскую краску приближаются к 85 млн евро. То есть вполне лакомый кусочек рынка. Так что строить завод по производству такой краски может быть выгодно. Сдерживать может, как и в прошлом случае, отсутствие нужных химических материалов. Судя по разговорам с существующими производителями флексографских красок, создать рабочую рецептуру краски полностью из российского сырья пока не получается.
• Лаки. Существует большое разнообразие лаков для полиграфии. Это и водные, и масляные, и УФ-отвержаемые, и сольвентные лаки. Они различаются по способу нанесения и способу закрпления. Есть защитные, есть декоративные, есть лаки со специальными свойствами. Есть как относительно простые по составу лаки, так и очень сложные, решающие специальные задачи. Предприятие по производству лаков относительно простое, даже проще, чем для флексографской краски, поскольку нет пигмента и не нужно его размалывать. По сути, нужны миксеры и дозаторы. Производства разных лаков для полиграфии в России есть и вполне успешно работают. Объем потребления лаков относительно невелик, около 7,5 тыс. тонн при общих затратах в 30 млн. Существенная доля в общем объеме — это недорогие водные лаки, поэтому общий оборот относительно невелик. Но заводить производство лаков для полиграфии смысл есть. При относительно скромном инвестировании можно побороться за кусок 30-милионного рынка. Сдерживать будет как в предыдущих случаях отсутствие нужной химии.
• Полиграфическая химия. Сюда входят и смывочные растворы, и средства для ухода за техникой, и концентраты увлажнения, и проявители для формных материалов, и другие химические средства, используемые в полиграфическом производстве. Общий объем рынка таких материалов невелик, около 7,5 млн евро. Многие виды продукции из этой группы относительно простые, и организовать их производство не сложно, даже при небольших инвестициях. И отечественное производство таких материалов существует. В отличие от импортируемых материалов, где максимальное внимание уделяется «экологичности» подобной химии, в нашей стране на это можно несколько меньше обращать внимание, и производство химии можно организовать. И скопировать продукцию кого-то из известных брендов относительно несложно.
• Офсетная резина. Тут, пожалуй, даже рассуждать бессмысленно. Производство довольно сложное (по сути, нужен резинотехнический завод), а объемы потребления в России очень небольшие, всего 88 тыс. м2 при общих затратах в 4,5 млн евро. Специальное производство в России рентабельным не будет. Разве что какой-то существующий «завод резиновых изделий» может захотеть диверсифицировать свой бизнес. Впрочем, и это вряд ли. Только процесс формирования компрессионного слоя с закрытыми порами технологически очень сложен, и среднестатистический «завод резиновых изделий» такими технологиями не обладает. Так что производство резинотканевых полотен в России вряд ли возможно.

Оборудование

Возможно ли производство полиграфического оборудования в России? Вопрос очень непростой. Современное полиграфическое оборудование стоит на стыке сложнейшей механики, электроники, оптики, лазерных технологий, информационных технологий. Полиграфическое оборудование сложное, дорогое, при этом относительно малотиражное. Например, в России в лучшие годы потреблялось не больше 60–70 офсетных печатных машин. В последние годы спрос скатился до 20-25 машин. Затевать производство сложнейших видов оборудования ради такого количества произведенных экземпляров нет никакого смысла. Это во-первых.

Во-вторых, в России практически нет производств, на которые можно опереться. Практически нет своих процессоров, мало собственной электроники, совсем мало лазерной техники. Да и среднестатистическая металлообработка у нас не самая лучшая. А для печатных машин нужно не просто электроника или оптика, нужны специальные высокоточные заказные изделия. Впрочем, и ведущие мировые производители «собирают» для своих машин необходимые комплектующие по всему миру. Никто не делает сам 100% своей машины. Внутри России гарантировано не удастся найти все необходимое.

И такая ситуация практически со всеми видами полиграфического оборудования. Затевать сложное производство ради небольшого тиража вряд ли кто-то захочет. Да еще и комплектующие придется искать по всему миру, точнее там, откуда удастся привезти. Так что в России пока возможно только производство относительно простого пооперационного малоавтоматизированного оборудования. И такое производство в России есть, хотя его и немного. Обеспечить отрасль всем необходимым оно конечно не сможет. В основном речь может идти о несложных послепечатных устройствах, а также относительно простых флексографских машинах, производство которых в России уже запускалось и было даже вполне успешным. Но оно держалось на связах с западом, именно оттуда приходили многие комплектующие и запчасти. Было даже производство простых офсетных машин для газетной печати. Но это все равно лишь малая толика всего необходимого.

В общем, с обратным инжинирингом в российской полиграфии ситуация следующая — его, конечно, можно выполнить для любого вида оборудования или материала. Но в большинстве случаев смысла в нем не видно. Даже если удастся разработать конструкторскую документацию на самую современную (или наоборот не современную) единицу оборудования, запустить ее серийное производство скорее всего не получится, слишком малы тиражи. А делать единицу полиграфической техники как штучное заказное производство (по сути, изготовление пробного экземпляра) тоже нет смысла, оно окажется «золотым». Впрочем, есть вполне здравый смысл запускать производство российских расходных материалов. Там есть объем потребления, и для многих производств не нужны громадные инвестиции. И там обратный инжиниринг вполне может пригодиться. Ну а с оборудованием мы перспектив не видим…

Впрочем, может мы чего-то не знаем, и часть средств, выделяемых правительством, пойдет на разработку чего-то нужного для российской полиграфии. Хотелось бы надеяться…

Источник: printdaily.ru